文/车声雷

近年来，随着电子信息技术、消费电子和节能环保等领域的迅速发展，磁性材料产量产生了持续的增长，全球软磁材料和永磁材料产量分别从2004年的23万吨和58万吨增长到2010年的58万吨和95万吨，年增长率达16.7%和8.6%。

磁性材料产地主要集中在亚洲，尤以中国和日本为多。现有的磁性材料大多数都是由日本科学家发明、并首先在日本实现产业化的。所以，日本在磁性材料领域有着传统的优势，中高端的产品和技术基本上都控制在日本企业手中。日本约有60多家企业从事磁性材料的研发和生产，其中TDK公司是全球磁性材料生产历史最长、品种最全的企业，在铁氧体软磁和永磁技术方面长期走在世界最前端，是举世公认的磁性材料“王中王”。

进入21世纪，中国的磁性材料工业凭借丰富的资源和劳动力的优势、巨大的国内外市场支持以及大量投资的涌入，有了高速的发展。目前，我国已经形成了品种齐全的磁性材料体系，各主要门类磁性材料的产量均居世界第一位，产品质量和技术档次也有了较大幅度的提升，产品应用范围也正在逐步向中高档领域扩展。2011年中国软磁材料和永磁材料产量分别达到35万吨、66万吨，占到全球产量的三分之二左右。十二五期间，我国的磁性材料产业将进一步稳定发展，在世界市场上的份额和地位将有进一步的提高。

我国的磁性材料产业虽然产量高居世界第一，但目前的产值份额却并不理想。总体来说，目前国内磁性材料行业仍然落后日美5-10年，现阶段高端产品和技术基本上都还控制在国外企业手中。我国企业的产品则以中低档居多，中低档产品占到总产量的90%以上，其售价也仅为国际市场常规价格的1/3～1/2。统计资料显示，即使是品质比较好的出口磁材，其均价也还不到进口磁材均价的一半。

究其原因，由于我国磁性材料产业起步较晚，在人才储备、技术积累、创新能力、设备条件、管理水平、产业理念等各个方面都有很多不足的地方。实际上，磁性材料领域里我们在科研方面与世界先进水平的差距是相对较小的，但是在大生产方面与国外巨头存在着天壤之别。这个差异在不同产品档次里的表现有所不同。

中低端产品的突出问题在于生产厂家多、产品档次低，竞争优势仅限于低廉的价格，所以很容易陷入低水平的价格战。现在磁性材料的价格水准大大低于上世纪90年代，很大程度上也是由于这个原因。笔者调查发现，中小型磁性材料企业普遍存在较大的管理问题。除了生产设备陈旧粗糙、自动化程度低、国产原材料质量不稳定等硬件和外在的因素之外，企业经营者质量管理意识薄弱、技术人员对材料和工艺理解不深、操作人员敬业精神不够，导致生产工艺控制精度（如配料时的称量精度、混合时的均匀度、温度及气氛的控制精度等）不够的问题在中小企业中普遍存在。这些因素导致生产过程中工艺条件波动性大，产品性能一致性差，产品合格率低，进而影响到整体的经济效益。

而在技术含量更高的高端材料方面，我国则尚未跟上科技进展的步伐。高端材料是指那些性能指标远高于普通标准的材料，采用高端材料可以大幅度减小器件和整机的体积、提高其性能和质量，从而获得更多的附加价值。近年来，随着电子信息、新能源、新能源汽车、物联网等新技术的商业化，相关配套的专用磁性材料的开发非常活跃。这类专用材料现阶段用量可能不是很大，但是利润率远远高过普通的材料，随着产业链整体的技术进步和市场的扩大，也会逐步取代现有材料成为新的业界标准，而且更重要的是这些材料对产业链下游产业的发展有着重要的战略意义。例如，为了适应太阳能、风能发电和并网的需要，TDK公司开发了适用于大电流用途、兼顾高饱和磁通密度和低损耗的PE90磁材，可以大大提高转换效率，非常适合于小型和家用新能源发电的逆变器适应。为了满足电动汽车和混合动力车电源系统的要求，TDK推广和改进了可以在-25℃到140℃的宽广温度范围内稳定工作的PC95磁材，对于目前世界销量最大的Prius(普锐斯)等混合动力车来说已成为电源系统必不可少的关键材料。为了加强保密，防止后发企业的追踪跟进，近年来TDK等日本企业对于新开发的高端产品原则上不再公布产品牌号和性能指标，这使得习惯于跟进的我国磁性材料行业失去了新产品开发的方向和标杆。高端专用材料方面我国目前基本上还处于空白状态，不仅拖了行业转型升级的后腿，也在一定程度上阻碍了下游相关领域的发展。

根据我们的调查和分析，我国的中小型磁性材料企业大多是由从大型企业离职出来的技术人员与民间资本结合起家的，产品单一，研发能力有限，经营者的创新意识和科研投入也很低，所以难以进入“科技创新-转型升级-做大做强”的良性循环中。另一方面，我国的大型磁性材料企业已经基本上已走完了产品开发的跟踪期，基本上覆盖了TDK等世界龙头企业的产品目录，也有自己的研发团队在从事新产品开发工作。它们现在的问题表现在两个方面：首先是高端产品量产不稳定，只能小批量生产，而且由于合格率非常低而不得不对产品实行全量检查，将不合格品作为低档次的产品销售出去。其次就是新产品开发遇到瓶颈，由于失去了追赶的标杆，研发方向不明确，实验室研究与产业化和大生产脱节。

由此可见，要实现整个行业由劳动力密集型的、依靠价格优势的粗放式经营方式转变为知识密集型的、依靠技术优势的集约化经营方式的转变，不论是大型企业还是小型企业，仅仅依靠单个企业的努力是很困难的。因此，笔者建议通过适当的政府扶持和政策激励，聚集国内高校、研究院所和企业的力量组成“人才－团队－项目－基地－产业链”五位一体、“集中精锐，协同创新，优势互补，资源共享”的协同创新联盟，针对目前磁性材料产业存在的问题，开展协同创新，以尽快实现磁性材料产业的转型升级，提升我国新材料产业整体的技术水平。

当然，由于行业内部各个企业之间存在着激烈的相互竞争关系，要建立起这样的协作关系，必须研究建立一个良好的运作机制，以便处理好各方面的利益关系。只有在一个公平有效的机制下开展协同创新，才能既保护各单位的知识产权和经营机密，又可以在一个开放的平台上解决行业共通的问题。否则，即使搞起来一个协同创新联盟，很可能只有分经费分资源的时候大家才凑到一起来，等到要实际做事情的时候大家又各打算盘，互留一手，使得联盟虚有其名，无法取得实际的成效。

作为初步的设想，笔者认为，应该将行业共性问题比较集中的中低端产品与各企业的技术诀窍和经营机密较多的高端产品分开，“两条腿”走路，针对各自的问题点因地制宜、有的放矢地分别采取相应的对策。

中低端产品领域目前普遍存在的产品质量波动大、性能一致性低、能耗高等全行业共通的技术难题，最主要的原因是国内大部分磁材生产企业还在沿用国外上世纪70-80年代的老工艺。我们虽然跟进了国外企业80-90年代以后商业化的新产品，但是至今仍然采用模仿国外PC40（软磁材料）、FB6（永磁材料）时期的陈旧设备和生产工艺，自然不能满足生产PC47（软磁材料）、FB9（永磁材料）的设备要求和工艺控制精度。由于这方面的技术基本上都已经过了专利保护期，没有什么知识产权问题，而且很多问题都出在设备、工艺控制和品质管理等一些有共性的方面，可以采取在政府或行业协会的组织协调下成立开放的“产学研”协同创新平台，推进全行业工艺技术改造和设备更新换代的方式来解决。

对于高端和专业新材料的开发等涉及到知识产权甚至企业经营机密的课题，由于现阶段只有少数大中型企业有实力参与，可以通过单个企业与高校科研院所个别合作攻关的方式，以保证参与者和资源投入者的权益。 可以采取企业与高校科研院所联合建立校企“产学研”合作研发中心作为一对一的封闭式协同创新平台的方式，合作申请承担国家科技攻关项目、开发新产品、改造设备、改善工艺，一方面提升高端产品的性能一致性，同时开展下游产业发展所需高性能新材料的开发。在没有国外企业可以做标杆的情况下，只有这样结合各方面的智慧和力量，才能按照行业技术发展趋势和下游产业的需求正确把握技术发展的方向，增强我国企业在高端领域的存在感和话语权。这方面东磁、天通等大企业已经有了一些有益的尝试。例如，东磁研究院与高校成立合作研发中心对一些课题开展协作攻关，已经取得了一些成效。

值得一提的是，除了宏观层面上的措施之外，行内同仁的大局观念也是很重要的。在共性的问题上，我们一定是“一荣俱荣、一损俱损”的。笔者愿意相信，在“抱团转型”理念指导之下，通过在各种层面开展产学研协同创新，是能够实现我国磁性材料产业由“大低廉”向“高精尖”的转型升级的。（编辑/方令）