技术创新点：

①基于热物性参数数据库的精细连铸凝固过程模拟；

②基于温度-应力耦合分析的铸坯裂纹控制技术；

③基于凝固组织及溶质偏析的连铸坯裂纹控制技术；

④连铸坯“纵-横”均匀冷却技术；

⑤基于“有效过热度”的连铸二冷动态控制技术。

主要技术指标：

本成果的研发，解决了高裂纹敏感性钢种连铸产生的共性缺陷，改善铸坯中心偏析，提高铸坯质量，形成的连铸坯精细凝固冷却控制技术已应用国内各大钢厂实际生产。

针对含Nb钢板坯，角部横裂基本消失，中心等轴晶比率提高4.1%，中心偏析从B类1.0改善为C类1.5，成品率提高1%，卷缺陷废品率降低至0.006%；针对高碳轴承钢GCr15，铸坯中心等轴晶率提高到29%以上，中心碳偏析值稳定在0.95~1.05的范围内，宏观碳偏析明显改善；针对汽车用钢大方坯，外观质量合格率提高到99.9%，等轴晶率提高到36%以上，平均钢材低倍检测合格率提高到98.2％；针对高强度微合金化钢方坯，皮下裂纹发生率显著降低，轧制成品缺陷率降低到1%以下。

项目解决了高裂纹敏感度钢种的连铸坯凝固冷却过程产生角部裂纹及中心偏析等共性缺陷，本技术的研发费用远低于国内外连铸机供应商提供的同类技术相关费用，可便捷地推广至钢厂CSP薄板坯、方坯、圆坯等连铸相关技术研发与生产中。该技术应用于含Nb钢实际生产后，由降低边裂、减少切边量、品种钢比例提高等因素节支创收可达11070万元/年；应用于汽车用钢实际生产后，仅提高质量方面年创经济效益700余万元；应用于高强度微合金化钢生产后，显著降低连铸坯及轧制成品缺陷率，年创经济效益约1000万元。

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