目前国内大部分零件去毛刺加工作业采用手工，或者使用手持气动，电动工具以打磨，研磨，锉等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题。而且打磨的噪音和粉尘对工人有很大的健康危害。近年来，越来越多的厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化打磨。

与手持打磨比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率。但是由于机械臂刚性，定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动工具去毛刺时，针对不规则毛刺处理容易发生断刀或者对工件造成损坏等情况。而且传统的铸件清理技术采用位置控制原理，因需要尽可能精确地确定机器人运行路径，编程工作复杂而耗时。传统技术尽管在理论上可获得恒定的研磨抛光质量，然而事实并不尽如人意，加工后的铸件往往前后品质不一，公差各不相同，难以获得稳定的工艺效果。

相对于常见的机器人打磨抛光系统，该团队开发的双工位模块化打磨抛光机器人系统，采用模块化设计，双工位系统布局。本系统由基础模块、机械手模块、工作台模块构成，各个模块相对独立，组合成一种双工位总体布置结构。双工位布置是由两组机器人系统安装在一个基础平台上，布局紧凑，便于协同作业和形成自动化生产线，同时可以有效地提高生产效率，降低系统成本。

在机械结构方面，创新设计了模块化双工位机器人系统，具有结构简单、刚度大、布置紧凑等特点；系统配备了自主研发的快速编程软件，可以编制复杂零件打磨抛光作业程序；系统配备力觉、视觉等智能传感器，可以实现打磨作业的智能监测控制，提高机器人系统的技术水平。

1. 设计开发双工位模块化打磨抛光机器人系统，提供完整的系统解决方案；

2. 设计模块化机器人结构，研制模块化关节部件和标准接口，形成系统的关键技术和知识产权；

3. 设计开发一套快速编程软件，该软件读取待加工零件的3D数模，操作人员根据加工需要点选3D数模上待加工处理的零件特征，软件自动提取有关数据，自动生成机器人加工程序，使得更换零件所需要的编程调试时间从目前的几个小时或更长时间，减少到只需要几十分钟。这是本系统的关键技术之一；

4. 研究浮动工具头技术和力控系统，测量和控制加工过程中加工负荷等的异常变化，通过实时改变加工参数进行自适应控制；

5. 研制工具和工件视觉识别系统，监测零件形状异常和工作环境状态变化，提高系统智能控制水平。

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